将被试泵安装于主循环系统泵试验台位进行调试，连接系统所有的一次传感器（真空、压力、转速、转矩、功率、流量）和二次测量仪表并接入计算机，检查控制系统电源，起动被试泵、全开泵的进口阀门，调节泵出口流量调节阀，将被试泵的流量测试范围（ 0 Qmax）进行分点，能量试验的测试点要求不少于15个点。对被试泵按流量从小到大进行各点测试，对混流泵、轴流泵、旋涡泵按流量从大到小进行测试，用高精度流量调节阀进行各点流量的调试，同时启动计算机数据采集处理系统进行数据采集、处理、绘制性能曲线和打印试验数据报告。

　　 2水泵汽蚀试验方法

　　被试泵继续运转，选择泵运行范围的0. 8倍设计流量点、设计流量点、1. 2倍设计流量点三个测试点。一次传感器和二次仪表的配置使用、计算机数据采集处理系统与水泵性能试验相同。汽蚀试验增加测试系统的水温和当地海拔的大气压力，在被试泵进口阀门全开状态下，调节被试泵出口阀门至某一流量点（汽蚀试验过程中调节两阀始终保持流量点流量不变），测出泵进口的最大压力，关闭泵进口阀门，测出该流量点泵的最大真空范围Prmax（即最小压力）。按泵进口的最大压力（即最小真空度）和泵的最大真空范围进行分点，一般为15个点，注意在断裂工况点左右的点宜密一些。重新调整泵的进口阀门全开，泵出口流量调节阀调整流量至某一试验流量点，保持该流量不变，启动真空调节系统，按前述分点的真空度，给定调节泵进口的真空度，直至真空度达到泵的汽蚀断裂工况点。同时，调整流量调节阀并保证流量大体不变，进行数据的采集、处理，绘制出Q = f （ h ）曲线，找到三个流量点的断裂工况点的临界汽蚀余量，再求出三个工况点的允许汽蚀余量hr c，绘于泵性能曲线上得到被试泵的汽蚀特性曲线。

　　 3阀门的流阻试验及方法

　　将被试阀门串接于主循环系统的阀门安装台位上，循环供水泵提供被试阀门所需的流量和压力。调节系统流量调节阀从零流量到最大流量选择15个点进行测试，通过计算机采集被试阀门的流量和阀门前后的压差进行计算处理，获得被试阀门的流量与阻力之间的关系曲线。

　　3主体结构设计存在的问题及改进意见

　　（ 1）该主体结构对于满足各种不同型式的泵阀试验还需进一步的研究改进，系统内需再增加分支管道系统，以满足多功能试验的要求。

　　（ 2）汽蚀罐两端最好加封头，以增加承受负压的能力。

　　4结论

　　（ 1）该主体结构系按照GB3216 89离心泵、混流泵、轴流泵和旋涡泵试验方法的要求进行设计，设计和布置方案合理，经过试验验证是成功的，能达到B级精度试验的要求。

　　（ 2）由于在主体结构系统中采用了稳定罐和稳流栅，从而使整个系统在试验时减少了压力脉动。

　　实践证明系统是非常稳定的。

　　（ 3）试验台的结构特性决定了其性能特性。

　　在系统计算中，尽量少的引用了一些经验公式，作了某些假设，推导公式也不尽全面，但定性结论是可行的。较为保守的分析计算表明：该台阻力系数很小，能保证大部分泵在任何条件下的性能和汽蚀试验；试验中温升也不大，能实现国标要求的试验水温不高于40 ，的要求。

　　（ 4）在主体结构中各取压点均开设有4个取压孔，取压孔通过一环型汇集连通管道进行取压，且各分支管段长度按要求进行设计安装，能满足压力测量的要求。